von Nikola Basar

31. Januar 2026

Footprints & Datensilos: Datenwege zum PCF
Warum der Erfolg beim Product Carbon Footprint am Datensatz hängt

Wenn in einem produzierenden Unternehmen „PCF“, „Ökobilanz“ oder „LCA“ auf dem Tisch landet, wirkt es zuerst wie ein Rechenproblem. In der Praxis ist es fast immer ein Daten- und Prozessproblem: Informationen liegen verteilt in ERP, PLM, MES, Energiemonitoring, Excel-Dateien und bei Lieferanten, und sind selten sofort zuordenbar, versioniert und belegbar.

Dieser Artikel zeigt, welche Datensilos Sie typischerweise zusammenführen müssen, was im Life Cycle Inventory (LCI) wirklich passiert, und welcher Ablauf sich bewährt, damit am Ende normkonforme, reproduzierbare und auditfähige Ergebnisse entstehen.

Begriffe & schnelle Orientierung

Cradle-to-Gate: Bilanzgrenze „von Rohstoffgewinnung/Zukauf bis Werkstor“.
PCF nach ISO 14067: Quantifizierung des CO₂e-Fußabdrucks eines Produkts auf LCA-Basis.
LCA nach ISO 14040/44: Methode zur Bewertung von Umweltwirkungen über den Lebensweg.
LCI (Life Cycle Inventory / Sachbilanz): Phase, in der aus Unternehmensdaten belastbare Stoff- und Energieströme entstehen.
Allokation: Regelwerk, wie gemeinsame Verbräuche transparent Produkten zugeordnet werden.
Datenqualität & Versionierung: Nachweis, Herkunft und Versionsstände für reproduzierbare Ergebnisse.

Die Datensilos, die Sie zusammenführen müssen

1) Produktstamm & Variantenlogik

Wofür? Eindeutige Produktidentität (Produkt/Variante), Werk, Zeitraum, Version.
Typische Quellen: ERP-Artikelstamm, PLM, Änderungswesen/Freigabestände.
Praxisfalle: „Gleiches Produkt“ heißt intern oft „ähnliche Variante“ – ohne klare ID vergleichen Sie Äpfel mit Birnen.

2) Stückliste (BoM) & Material-/Kompositionsdaten

Wofür? In vielen Produkten sind Materialanteile die größten Treiber; die BoM ist der Backbone des Modells.
Typische Quellen: ERP (Fertigungsstückliste), PLM (Entwicklungsstückliste), Spezifikationssysteme.
Praxisfalle: Entwicklungs-BoM ≠ Fertigungs-BoM. Für Cradle-to-Gate müssen Hilfsstoffe und Produktionsrealitäten konsistent drin sein.

3) Einkauf & Lieferantendaten (Scope 3 – Primärdaten)

Wofür? Zukaufteile dominieren häufig den Footprint. Lieferanten-Primärdaten erhöhen die Aussagekraft.
Typische Quellen: ERP/SRM, Lieferantenportale, PDF/Excel-Nachweise, EPD/PCF-Dokumente.
Praxisfalle: Daten liegen als PDFs ohne Struktur vor; es fehlt der eindeutige Bezug zur Teile-Nr. und Systemgrenze.

4) Prozesslandkarte, Arbeitspläne & Anlagenbezug

Wofür? Damit das Modell echte Prozessschritte abbildet (Routen, Maschinen) – Grundlage für Hotspots.
Typische Quellen: MES, ERP-Arbeitspläne/Routings, Anlagenlisten.
Praxisfalle: Prozessdaten existieren, aber nicht „modellierbar“ (keine stabile Zuordnung: Produkt → Linie → Prozess).

5) Energie- & Medienverbräuche (Scope 1 & 2) + Allokation

Wofür? Energie ist oft Hotspot und auditkritisch.
Typische Quellen: Zähler/Lastgänge, Energiemonitoring/EMS, Rechnungen.
Praxisfalle: Es gibt Messwerte, aber keine dokumentierte Allokationslogik (z. B. nach Maschinenstunden).

6) Qualität, Ausschuss, Rework, Abfallströme

Wofür? Ausschuss verändert den Realverbrauch pro „gutes Teil“.
Typische Quellen: QM-Systeme, MES/ERP-Rückmeldungen, Entsorgernachweise.
Praxisfalle: Ausschuss wird nur mengenmäßig erfasst, aber nicht in Material-/Energieverbrauch je Gutteil übersetzt.

7) Logistik, Transport & Verpackung

Wofür? Inbound-Transport und Verpackung sind typische „Datenschmerzpunkte“.
Typische Quellen: TMS/WMS, Speditionsabrechnungen, Packmittelstamm.
Praxisfalle: Entfernungen/Modi sind nicht dokumentiert, Verpackungsvarianten sind nicht versionsgeführt.

8) Sekundärdaten & Emissionsfaktoren

Wofür? Wo Primärdaten fehlen, brauchen Sie Sekundärdatensätze (sauber dokumentiert).
Typische Quellen: Hintergrunddatenbanken, interne EF-Listen.
Praxisfalle: Faktoren werden in Excel gepflegt, Versionsstände werden nicht eingefroren – Re-Runs liefern andere Ergebnisse.

Der kritische Schritt: LCI-Modellierung

Im LCI werden aus Ihren Daten konsistente Input-/Output-Flüsse pro funktioneller Einheit. ISO 14040/44 beschreiben LCI als zentrale Phase der LCA.

Typische Failure-Modes im Mittelstand:

Energie vorhanden, aber nicht allokiert: Zählerwerte sind „Werk gesamt“, nicht „Produkt“.
Lieferanteninfos unstrukturiert: PDF/Excel ohne Workflow, unklare Systemgrenzen.
Einmalprojekt statt Prozess: Ergebnis ist eine Momentaufnahme, nicht wiederholbar.

Wenn Sie LCI sauber aufsetzen, wird aus „Einmalrechnung“ ein systematischer, auditfähiger Footprint-Prozess.

Praxis: „auditfähig“ heißt Evidence, Ownership, Versionierung

Entscheidungs-Checkliste: 8 Auditfragen

Owner je Datendomäne: Wer liefert Daten, wer prüft, wer gibt frei?
Evidence: Welche Nachweise sind Pflicht (Rechnung, Messwert, Spezifikation)?
Versionierung: Haben Sie Input-Dumps, Modell- und Datenbankversion eingefroren?
Scope: Sind Systemgrenze, Zeitraum und funktionelle Einheit schriftlich fixiert?
Allokationsregeln: Sind Regeln dokumentiert, begründet und konsistent angewandt?
Datenqualität: Haben Sie die größten Lücken priorisiert?
Lieferantenlogik: Ist klar, welche Primärdaten akzeptiert werden?
Freigabeprozess: Gibt es einen Review-/Sign-off?

Prozess-Blueprint: So setzen Sie PCF/LCA auf

Use Case & Ziel festlegen: Kundenanforderung, Audit oder internes Steering? (ISO: Goal & Scope zuerst).
Scope sauber definieren: Funktionelle Einheit, Systemgrenze (typisch Cradle-to-Gate), Cut-offs.
Datensilos mappen: Datendomäne → Quelle → Owner → Evidence → Updatefrequenz.
Allokation & Modellregeln festlegen: Regeln dokumentieren und begründen.
LCI modellieren + Datenqualität bewerten: Hotspots sichtbar machen und Gaps schließen.

Datensilos in „modellierbare“ Daten übersetzen

Datendomäne	Quellen	Owner	Evidence	Stolperfalle
Produktstamm	ERP, PLM	Prod. Management	Freigabestand	Keine klare Revision
BoM / Material	ERP, PLM	Entwicklung	Spezifikationen	Entwicklungs- vs. Fertigungs-BoM
Einkauf	SRM, Portale	Einkauf	PCF / EPD	Nachweise ohne Systemgrenze
Prozesse	MES, Arbeitsplan	Produktion	Prozessbeschr.	Keine Zuordnung Produkt → Anlage
Energie	Zähler, EMS	Energiemgmt.	Messdaten	Fehlende Allokationslogik
Ausschuss	MES, QM	QM	Ausschussberichte	Nicht in Gutteil-Verbrauch übersetzt
Abfall	EHS, Entsorger	Umweltmgmt.	Entsorgerbelege	Wege nicht produktbezogen
Logistik	TMS, Fracht	Logistik	Frachtpapiere	Transportmodi „geschätzt“
Sekundärdaten	Datenbanken	LCA-Verantw.	Quellenangabe	Version nicht eingefroren

Typische Szenarien

Szenario 1: „Kunde fordert PCF in 4 Wochen“

Empfehlung: Scope minimal stabilisieren, BoM sauber ziehen, Energie pragmatisch allokieren, Lieferantenpriorisierung nach Hotspots. Stolperfalle: „Schnell rechnen“ ohne Versionierung → Ergebnis ist nicht verteidigungsfähig.

Szenario 2: „Viele Varianten, hohe Änderungsrate“

Empfehlung: Automatisierung der Datenströme (ERP/LCA-Integration) und klare Versionierung der Modelle, um Änderungen nachvollziehbar zu machen.

Next Step

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Festlegung Ziel & Systemgrenze
Datencheck: Inputs, Datenlücken & Datenqualität
Screening-Ergebnis nach ISO 14040/44, PCF, PEF
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